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流化床锅炉,流化床锅炉用煤的标准

admin admin 发表于2024-04-11 09:42:51 浏览20 评论0

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流化床锅炉用煤的标准

方面如下，根据查询爱采购网显示：1、流化床锅炉用煤热值要求在5500至6800大卡1千克之间，煤炭的热值是一个重要的指标，对于流化床锅炉来说，热值越高，其热效率就越高。2、循环流化床锅炉用煤挥发分要求在百分之20以上，灰分要求在百分之15以下，挥发分和灰分是煤的重要组成部分，挥发分的含量越高，煤的着火性和燃烧性就越好，但其灰分含量也相应提高。

中国最大的循环流化床锅炉是多少吨？

目前，中国最大的循环流化床锅炉是由哈尔滨锅炉厂（现哈尔滨电气集团）制造的600MW超超临界循环流化床锅炉。该锅炉采用的是高效低污染的燃烧技术，具有热效率高、污染物排放少等优点，被广泛应用于大型电站等领域。不过，需要注意的是，随着技术的不断发展和应用场景的不同，中国的最大循环流化床锅炉可能会随时发生变化。

太原流化床锅炉的型号,及锅炉型号对应参数含义

1.WNS0.7-0.7/95/70-YC（QT）：表示卧式内燃式室燃，额定热功率0.7MW，额定工作压力0.7Mpa，出水温度95度，回水温度70度，设计燃料为柴油/天然气的热水锅炉。
2.CWNS1.4-95/70-YQ：表示常压卧式内燃式室燃，额定热功率1.4MW，出水温度95度，回水温度70度，设计燃料为柴油/天然气的热水锅炉。
3.CLHS0.35-95/70-YQ：表示立式火管室燃，额定热功率0.35MW，出水温度95度，回水温度70度，设计燃料为柴油/天然气的热水锅炉。
4.CWDZ0.72-95/70-D：表示常压卧式电热水锅炉，额定热功率0.72MW，出水温度95度，回水温度70度，设计燃料为电。
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5.LDZ0.5-0.7-D：表示立式电蒸汽锅炉，额定蒸发量0.5T/h，额定蒸汽压力0.7Mpa，设计燃料为电。
6.LSS0.1-0.4-YQ：表示立式水管室燃锅炉，额定蒸发量0.1T/h，额定蒸汽压力0.4Mpa，设计燃料为油、气。
7.LHS0.3-0.7-YQ：表示立式火管室燃锅炉，额定蒸发量0.3T/h，额定蒸汽压力0.7Mpa，设计燃料为油、气。
8.WNS1.0-0.7-YQ：表示卧式内燃室燃锅炉，额定蒸发量1.0T/h，额定蒸汽压力0.7Mpa，设计燃料为油、气。

bfb是什么意思

bfb的意思介绍如下：
溴氟苯;鼓泡流化床;生物流化床。
bfb的双语例句如下：
Biological fluidized bed ( BFB) is one of the common technologies used in wastewater treatment.
生物流化床技术是废水处理中常采用的生物技术之一。
Practice of reconstruction of BFB boiler to CFB boiler .
鼓泡床流化床锅炉改造为循环流化床锅炉的工程实践。
Melon Bacterial Fruit Blotch ( BFB) was an important disease in local melon production.
细菌性果斑病是当地甜瓜生产中的重要病害。
The sulfur transformation during pyrolysis of used tires is studied in BFB reactor, and IRN neural network model is developed to test against observed behavior.
对废轮胎在鼓泡流化床热解反应器中热解时硫的迁移行为进行了试验研究，并基于带偏差单元的IRN神经网络对其进行了预测。
bfb是鼓泡流化床燃烧。
鼓泡流化床燃烧(BFB)锅炉具有如下特点：燃烧效率低，飞灰含碳量高；炉墙和埋管磨损严重脱硫效率低；床面积热负荷较小， 不易大型化；排尘浓度高。国内现已基本消失，但在国外该燃烧技术正成为生物质及其它废弃物燃烧的首选。
BFB 技术在分布式热电系统，特别是在生物质及废弃物的燃烧方面明显优于其它现有技术，经济和环境效益良好。在国内外实践的基础上，继续开发利用BFB 技术符合我国的资源、能源和环境的可持续发展政策。
自上世纪60年代初起， 流化床技术开始用于锅炉的燃烧， 到上世纪80年代中期我国已拥有三千多台流化床锅炉， 且均采用鼓泡流化床(BFB)燃烧技术。由于该技术效率低、飞灰含碳量高、埋管磨损严重、容量不易扩大、脱硫率低和粉尘排放浓度高等， 在90年代后逐渐被更先进的循环流化床(CFB)燃烧技术取代，现在国内几乎已没有了鼓泡流化床锅炉。
但是， 在国外尤其在欧洲和北美地区， 鼓泡床燃烧不但依然存在，而且不断创新发展。对于日益扩大的分布式供电和供热体系， 鼓泡床在资源、技术、经济和环保方面占有明显的优势， 现已成为生物质和其它废弃物燃烧的首选。
BFB与CFB锅炉的比较：
在煤的燃烧上, 尤其是大型机组, CFB锅炉因为有很高的燃烧和脱硫效率, 其优势十分明显, 但对中小型机组, 特别是燃用生物质和其它废弃物时, BFB锅炉应为首选, 其原因如下。
新入炉的燃料仅占炽热床料的1 %至3 %, 巨大的热容量可使加入床内的燃料很快着火。BFB锅炉床层内物料的密度和热容量比CFB 锅炉大得多, 因而燃料适应性比CFB 锅炉好, 更适应多种燃料的混和燃烧和替代。
BFB锅炉可燃用粒度范围更宽、热值更低的各种燃料, 如0至50 mm , 热值5至10MJ/kg 。
BFB锅炉出口烟气的原始含尘浓度比CFB锅炉低30 %至50 %, 且颗粒较粗, 对除尘器的要求较低。
BFB锅炉燃烧效率可达99%, 锅炉效率85%以上, 达到或接近CFB锅炉的水平。另外, 由于鼓风压头较低, 没有旋风分离器和返料高压风机, 动力消耗比CFB 锅炉低20 %以上。
BFB锅炉起停和运行操作更简便, 负荷调节范围较CFB锅炉大。
BFB锅炉结构简单, 体积小, 投资和运行成本较低, 经济和环境效益较高。

煤粉炉和循环流化床锅炉的区别？

区别在于燃烧方式不同。煤粉炉为悬浮燃烧，可以为四角切圆六角切圆，也可以对冲。循环流化床锅炉有布风板，床料在上面进行流化，燃煤在床料里面燃烧放热，加热床料自己也最后变成床料，飞灰通过旋风分离器和返料器返回床上进行再燃烧。汽水系统没有大的差别。
煤粉炉主要以煤粉（细如面粉）为燃料，进入炉膛后切向燃烧，可以理解为在炉膛内形成一个燃烧的球体或纺锤体，燃烧过程很短，燃烧后液态焦冷却粉碎进入渣池，对煤发热量要求较高，一般4500大卡左右；流化床则是燃用低热值煤种最佳选择，它可以燃用3500大卡左右的燃煤（粒度在0--8mm）左右，沸腾燃烧，燃烧后轻的灰分随引风机进入除尘器，烟道进入大气，重的物料通过分离器、返料器进入炉膛循环燃烧。需要说明的是燃料在炉膛内相当于放置于一张大的“床”上，这个床板上有上千个风帽，一次风机的风通过风帽把燃料吹起流化，像水沸腾一样。。。。先介绍这么多吧，希望对你有初步帮助
煤粉炉，用的燃料是磨成的煤粉，而循环流化床用的燃料是颗粒小于13mm的煤粒
一、性质不同
1、煤粉炉性质：以煤粉为燃料的锅炉设备。
2、循环流化床锅炉性质：采用的是工业化程度最高的洁净煤燃烧技术。
二、特点不同
1、煤粉炉特点：煤预先磨成很细的煤粉，与空气的接触表面积大大增加，从而加强燃烧。燃煤锅炉的温度也很高。因此，除劣质煤外，燃煤锅炉可有效燃烧各种煤种，燃烧完全，燃烧效率较高，约为88%-93%。它可以是全机械化和自动化的。燃煤是几乎所有大型燃煤锅炉的燃烧方式。
2、循环流化床锅炉特点：采用流态化燃烧，主要结构包括燃烧室（包括密相区和稀相区）和循环回炉（包括高温气固分离器和返料系统）两大部分。与鼓泡流化床燃烧技术最大的区别在于运行风速高，强化了燃烧、脱硫等非均相反应过程。
扩展资料：
循环流化床锅炉系统通常由流化床燃烧室（炉膛）、循环灰分离器、飞灰回送装置、尾部受热面和辅助设备等组成。循环流化床锅炉系统通常由燃烧系统和汽水系统组成。燃料在锅炉燃烧系统中完成燃烧过程，通过燃烧将化学能转化为烟气热能，从而加热工作介质。
汽水系统的作用是通过受热面吸收烟气的热量，完成工作介质由水到饱和蒸汽再到过热蒸汽的转化过程。
循环流化床锅炉烟气系统是循环流化床锅炉空气（冷风、热风）系统和烟气系统的总称。循环流化床锅炉的空气系统主要由燃烧空气和输送空气组成。前者包括一次风、二次风、鼓风（又称三次风），后者包括回风、石灰石输送风和冷却风。
参考资料来源：百度百科-煤粉炉
参考资料来源：百度百科-循环流化床锅炉

循环流化床锅炉底料密度

循环流化床的炉渣密度为0.4。循环流化床在气速大于颗粒的自由沉降速度下进行流化，颗粒被气流带出，把气体与固体分离后，固体又循环回床层中所构成的流化床，循环流化床的炉渣密度为0.4，可燃物含碳不能超过10%。在工业中有很多用途，例如用于催化裂化，催化剂在提升管中被重油蒸气流化并输送，同时发生反应。

什么是循环流化床锅炉？

循环流化床锅炉的概念、原理及特点我国的电力工业是国民经济发展的基础产业，在我国，电力生产主要以燃煤火力发电为主，由于燃煤发电的直接污染较大，特别是SO2、NOX的排放。SO2的排放是造成酸雨的主要原因，为了通过炉内燃烧技术的改进，降低SO2、NOX排放量，我国从60年代开始对循环流化床锅炉进行研究，并在90年代以后和外国公司联合研究并取得了较大有发展，现在循环流化床锅炉已发展成熟并在全国广泛应用。流化床燃烧设备按流体动力特性分为鼓泡流化床和循环流化床，按工作条件分为常压和增压式流化床。循环流化床锅炉技术是一种新型的高效低污染清洁的燃烧技术，上世纪70年代的能源危机和越来越突出的环保问题使人们促进了这种燃烧技术的发展。现在大型循环流化床锅炉的主要炉型有三大流派，分别为：以德国Lurgi公司为代表的鲁奇型和以美国的FosterWheeler、芬兰的Alstorm公司（两者兼并）为代表的FWPyroflow型和德国Babcock公司的Circofluid型。我国东方锅炉厂采用的是FW公司的Pyroflow型的改进型循环流化床锅炉。北京B＆W锅炉厂采用的是德国Babcock公司的架构和技术。哈尔滨锅炉厂有限责任公司(HBC)与美国PPC(奥斯龙技术)以及国内的科研单位合作也开发了自己的大型循环流化床锅炉。上海锅炉厂引进美国ALSTOM技术、消化吸收自行设计制造了自己的循环流化床锅。由于国内各大锅炉厂商的参与，我国的大型循环流化床技术已趋于成熟流态化：当固体颗粒中有流体通过时，随着流体速度逐渐增大，固体颗粒开始运动，且固体颗粒之间的摩擦力也越来越大，当流速达到一定值时，固体颗粒之间的摩擦力与它们的重力相等，每个颗粒可以自由运动，所有固体颗粒表现出类似流体状态的现象，这种现象称为流态化。对于液固流态化的固体颗粒来说，颗粒均匀地分布于床层中，称为“散式”流态化。而对于气固流态化的固体颗粒来说，气体并不均匀地流过床层，固体颗粒分成群体作紊流运动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，这种流态化称为“聚式”流态化。循环流化床锅炉属于“聚式”流态化。固体颗粒（床料）、流体（流化风）以及完成流态化过程的设备称为流化床。
循环流化床(CFB)燃烧技术是一项近二十年发展起来的清洁煤燃烧技术。它具有燃料适应性广、燃烧效率高、氮氧化物排放低、低成本石灰石炉内脱硫、负荷调节比大和负荷调节快等突出优点。
自循环流化床燃烧技术出现以来，循环床锅炉在世界范围内得到广泛的应用，大容量的循环床锅炉已被发电行业所接受。
循环流化床低成本实现了严格的污染排放指标，同时燃用劣质燃料，在负荷适应性和灰渣综合利用等方面具有综合优势，为煤粉炉的节能环保改造提供了一条有效的途径。
主循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室稳定的流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。
分离器是主循环回路的关键部件，其作用是完成含尘气流的气固分离，并把收集下来的物料回送至炉膛，实现灰平衡及热平衡，保证炉内燃烧的稳定与高效。从某种意义上讲，CFB锅炉的性能取决于分离器的性能，所以循环床技术的分离器研制经历了三代发展，而分离器设计上的差异标志了CFB燃烧技术的发展历程。
循环流化床锅炉可分为两个部分:(1)第一部分由炉膛（快速流化床）、气固分离设备、固体物料再循环设备和外置热交换器（有些循环流化床锅炉没有该设备）等组成，上述部件形成了一个固体物料循环回路。(2)第二部分为对流烟道，布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器等，与常规燃烧锅炉相近。循环流化床锅炉基本概念床料锅炉运行过程中，在炉膛及循环系统（分离器，立管，回料系统等）内燃烧或载热的固体颗粒，称为物料。堆积密度和颗粒密度将固体颗粒不加约束的自然堆放时单位体积的质量称为颗粒的堆积密度；颗粒的质量与其体积的比值称为颗粒密度或真实密度密相区在流化床锅炉下部，颗粒浓度较大，这部分区域称为密相区，密相区内沿高度方向浓度逐渐降低。循环流化床锅炉中，一般定义密相区低于二次风喷口高度，密相区的空隙率为0.7左右。稀相区在流化床锅炉炉膛上部，气流中粒子浓度较低，空隙率为0.85~0.99，称为稀相区，稀相区内颗粒浓度比较均匀，沿炉膛高度颗粒浓度变化比较缓慢。循环流化床锅炉中，一般定义稀相区为锅炉下部锥段以上直段500mm以上为稀相区。过渡区在流化床锅炉密相区和稀相区之间，颗粒浓度处于沿高度快速变化状态，存在比较大的扬析与夹带现象，称为过渡区。流化速度流化速度一般是指假设床内没有床料时空气通过炉膛的速度，因此也叫空塔速度或表观速度。

什么叫循环流化床锅炉？

按气固两相流动的原理,炉膛内燃烧固体颗粒在风的作用下不断沸腾膨胀,其中一些颗粒被设在炉膛出口气固分离装置所收集,并通过返料装置送回炉膛反复循环燃烧,这种燃烧循环过程的锅炉称为循环流化床锅炉.
http://baike.baidu.com/view/1168352.htm
这里有可以参考一下
循环流化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展；国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。
锅炉采用单锅筒，自然循环方式，总体上分为前部及尾部两个竖井。前部竖井为总吊结构，四周有膜式水冷壁组成。自下而上，依次为一次风室、浓相床、悬浮段、蒸发管、高温过热器、低温过热器及高温省煤器。尾部竖井采用支撑结构，由上而下布置低温省煤器及管式空气预热器。两竖井之间由立式旋风分离器相连通，分离器下部联接回送装置及灰冷却器。燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬，前部竖井用敖管炉墙，外置金属护板，尾部竖井用轻型炉墙，由八根钢柱承受锅炉全部重量。
锅炉采用床下点火（油或煤气），分级燃烧，一次风率占50—60%飞灰循环为低倍率，中温分离灰渣排放采用干式，分别由水冷螺旋出渣机、灰冷却器及除尘器灰斗排出。炉膛是保证燃料充分燃烧的关键，采用湍流床，使得流化速度在3.5—4.5m/s,并设计适当的炉膛截面，在炉膛膜式壁管上铺设薄内衬（高铝质砖），即使锅炉燃烧用不同燃料时，燃烧效率也可保持在98—99%以上。
分离器入口烟温在450度左右，旋风筒内径较小，结构简化，筒内仅需一层薄薄的防磨内衬（氮化硅砖）。其使用寿命较长。循环倍率为10—15左右。
循环灰输送系统主要由回料管、回送装置，溢流管及灰冷却器等几部分组成。
床温控制系统的调节过程是自动的。在整个负荷变化范围内始终保持浓相床床温860度的恒定值，这个值是最佳的脱硫温度。当自控制不投入时，靠手动也能维持恒定的温床。
保护环境，节约能源是各个国家长期发展首要考虑的问题，循环流化床锅炉正是基于这一点而发展起来，其高可靠性，高稳定性，高可利用率。最佳的环保特性以及广泛的燃料适应性，越来越受到广泛关注，完全适合我国国情及发展优势。
循环流化床锅炉是低温燃烧锅炉。燃料由炉前给煤系统送入炉膛，一次风由布风板下部送入燃烧室，主要保证料层流化；二次风沿 燃烧室高度分级多点送入，主要是增加燃烧室的氧量保证燃料燃烬；三次风进一步强化燃烧。
燃烧室内的物料在一定的流化风速作用下，发生剧烈扰动，部分固体颗料在高速气流的携带下离开燃烧室进入炉膛，其中较大颗料因重力作用沿炉膛内壁向下流动，一些较小颗料随烟气飞出炉膛进入物料分离装置，炉膛内形成气固两相流，进入分离装置的烟气经过固气分离，被分离下来的颗料沿分离装置下部的返料装置送回到燃烧室，经过分离的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后，离开锅炉。因为循环流化床锅炉设有高效率的分离装置，被分离下来的颗料经过返料器又被送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度，不仅有
的辐射传热方式，而且还有对流及热传等传热方式，大大提高了炉膛 的传导热系数，确保锅炉达到额定出力。
循环流化床锅炉的优点
1. 燃料适应性广
循环流化床锅炉不仅可以燃烧烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤，而且对造气炉渣、煤矸石等劣质 燃料也能很好地燃烧。
2. 锅炉的效率高
由于该炉具有循环分离装置，加之国内生产厂家对分离装置的不断改进和完善，使得分离器 的效率高达99%以上，该炉型的锅炉热效率也达到了85%以上，燃烧效率在98%以上。
3. 锅炉负荷调节范围宽
从国内循环流化床锅炉用户的运行情况来看，该炉型在30-110%负荷范围内运行，汽温、汽 压均能保持在正常范围。
4. 锅炉的密封可靠
由于国内的生产厂家大多采用全密封的膜式水冷壁，取消了原有的膨胀缝，这样既提高了锅 炉的效率，又大大改善了操作人员的工作环境。
5. 锅炉的防磨措施多种多样
由于国内循环流化床锅炉的不断发展，原来让人们头疼的磨损问题现已基本得到解决 ，从而使有些循环流化床锅炉的连续运行时间达到了4000小时。通过国内600多台循环流化床锅炉的运行来看，现在采用的一些防磨措施还是比较可靠的，通常有喷涂、设计预防、密排销 钉加耐火材料、加装金属防磨片瓦、采用合理的管子避让等办法。
6. 可以通过向炉内添加石灰石进行脱硫
由于循环流化床锅炉是低温燃烧，对脱硫非常有利，且循环流化床锅炉的分离器效率高，脱 硫剂石灰石可以很细，因此石灰石利用率高。当Ca/S=2时，脱硫效率在85%以上。这样就大 大降低了SO2的排放，符合环保要求。
7. 返料可靠
现在国内循环流化床锅炉大多采用了U型阀，它是一种自动调整的非机械式返料器，是国内 最好的一种返料装置，有的厂家还采用了水冷料腿等技术，保证了锅炉的可靠运行。
8. 易于实现灰渣综合利用
循环流化床燃烧过程属于低温燃烧，同时炉内优良的燃尽条件使得锅炉的灰渣含碳量低，灰 渣活性好，可作为水泥的掺和料或建筑材料，同时低温烧透也有利于灰渣中稀有金属的提取 。

循环流化床锅炉有哪几部分组成？

由炉膛、旋风分离器、返料器组成固体物料循环回路,对流烟道布置有过热器、省煤器、空气预热器.
循环流化床锅炉包含五大系统：燃烧系统、物料循环系统、燃煤制备系统、风烟系统以及除渣、除灰系统，循环流化床锅炉结构如下：
　　锅炉主要由以下三大部分组成：炉膛；固体循环回路（主要由旋风分离器、回料器及外置流化床组成）；尾部竖井。
　　循环流化床锅炉的心脏部件是炉膛，燃料和脱硫用的石灰石从这里给入。一次风通过布风板进入炉膛，作为一次燃烧用风，同时向上的气流将固体粒子托起（被流化），并充满了整个炉膛容积。二次风分两级送入炉膛，由此实现分级燃烧。高效旋风分离器将离开炉膛的固体粒子捕获下来，通过水冷锥形阀对固体粒子流量进行分配，一部分通过回料器直接送入下炉膛以维持主循环回路固体粒子平衡；另一部分从旋风分离器分离下来的固体粒子通过布置在类似鼓泡床中的外置式换热器放热后被送入炉膛。分离后含少量飞灰的干净烟气进入尾部竖井，经空气预热器和飞灰收集系统，最后由烟囱排入大气。
　　锅炉汽水系统：高压系统包括省煤器、锅筒、蒸发受热面和过热器。水循环系统采用自然循环。锅炉给水首先被引至布置在尾部烟道的省煤器进口集箱，逆流向上流经水平布置的省煤器管组后通过省煤器引出管进入锅筒。在启动阶段没有给水流入锅筒时，省煤器再循环管路可以将锅水从锅筒引至省煤器进口集箱，防止省煤器管子内的水静滞汽化。
　　循环流化床风烟系统：锅炉的燃烧需要相对较高的空气压头使颗粒在床内能得到流化，经过一二次风机出来的一二次风通过空预器后被送入炉膛。其它用风包括外置式换热器、回料器、冷渣器的流化风，其流化风均取自高压流化风机。空气预热器采用成熟的四分仓回转式空气预热器。
　　除渣、除灰系统：锅炉在正常运行过程中，大量的固体粒子在炉膛和分离器组成的主循环回路中不停的循环着。一部分极细的粒子随烟气一起到达尾部烟道，作为飞灰进入除尘器；而其余大部分粒子却被分离器捕获下来，通过回料器或外置式换热器回到炉膛。炉膛底部排渣经冷渣器冷却后排出。
　　此外，循环流化床锅炉还包含辅助燃料系统和燃煤制备系统。

锅炉流化床的工作原理？

一、循环流化床的原理及特点：
在气流以不同速度通过固体颗粒床层时，固体颗粒床层会呈现不同的流动状态。随着气流速度的增加，固体颗粒分别呈现固定床、鼓泡流化床、湍流流化床、快速流化床和气力输送状态。循环流化床的上升段通常运行在快速流化床状态下。快速流化流体动力特性的形成对循环流化床是至关重要的，此时，固体物料被速度大于单颗物料的终端速度的气流所流化，以颗粒团的形式上下运动，产生高度的返混。颗粒团向各个方向运动，且不断形成和解体。在这种流体状态下，气流还可携带一定数量的大颗粒，尽管其终端速度远大于截面平均气速。这种气固运动方式中，存在较大的气固两相速度差，即相对速度，循环流化床由快速流化床（上升段），气固物料分离装置和固体物料回送装置组成。
循环流化床的特点可归纳如下：
不再有鼓泡流化床那样清晰的界面，固体颗粒充满整个上升段空间；
有强烈的物料返混，颗粒团不断形成和解体，并且向各个方向运动；
颗粒与气体之间的相对速度大，且与床层空隙率和颗粒循环流量有关；
运行流化速度为鼓泡床的2~3倍；
床层压降随流化速度和颗粒的质量流量而变化；
颗粒横向混合良好；
强烈的颗粒返混，颗粒的外部循环和良好的横向混合，使得整个 升段内温度分布均匀；
通过改变上升段内的存料量，固体物料在床内的停留时间可在几分钟到数小时范围内调节；
流化气体的整体性状呈塞状流；
流化气体根据需要可在反应器的不同高度加入。
二、循环流化床锅炉工作原理
循环流化床锅炉是一种新型的燃用固体燃料（如煤）的锅炉。固体颗粒（燃料、石灰石、砂粒、炉渣等）在炉膛内以一种特殊的气固流动方式（流态化）运动，离开炉膛的颗粒又被分离并送回炉膛循环燃烧。炉膛内固体颗粒的浓度高，燃烧、传质、传热剧烈，温度分布均匀
一次风（流化风）经过风室由炉膛底部穿过孔的底板（布风板）送入炉膛，炉膛内是一些粒度为0~6mm（甚至更大）的固体颗粒（燃料、石灰石、砂粒等），它们被流化风流化呈流体的特性并充满整个炉膛；较细的颗粒被气流夹带飞出炉膛并由旋风分离器（也可以是其它分离器）分离收集，并通过分离器下面的料腿与返料器送回炉膛循环燃烧；烟气和不被分离器捕集的细颗粒排入尾部烟道，尾部烟道和除尘等与常规煤粉炉相似。
与其它煤燃烧方式相比，循环流化床锅炉特有的部件主要有布风板、分离器、返料器以及外置热交换器等，下面分别作一简要介绍。
布风板位于炉膛底部，将风室与炉膛隔开，它一方面保证一次风穿过布风板进入炉膛对颗粒均匀流化，另一方面将固体颗粒限制在炉膛布风板上，并对固体颗粒（床料）起支撑作用。
布风板基本结构为一平板上分布许多 风帽 ，风帽上开有许多小孔。空气由风室经风帽小孔进入炉膛，同时特殊设计的风帽小孔保证颗粒不会由炉膛内回流进入风室。布风板设计的好坏直接影响床内颗粒的流化情况，它应保证整个床面布风均匀，有效防止颗粒回流并且有一定的强度以支撑固体物料。根据上述原则，实际采用的风帽还有许多种形式，如猪尾巴型、钟罩型等，但它们的功能都是相同的。
分离器是循环流化床锅炉的另一关键部件，而最典型应用最广性能也最可靠的是旋风分离器。旋风分离器使含灰气流在筒内快速旋转，固体颗粒由于惯性大，逐渐贴近壁面并向下呈螺旋运动，被分离下来；空气和无法分离下来的细小颗粒由中心筒排出。旋风分离器性能的好坏直接影响循环流化床的燃烧与脱硫效率，好的旋风分离器，其分离效率在99%以上。根据旋风分离器工作温度，可以将循环流化床锅炉分为高温分离型（800~900℃左右）和中温分离型（400~600℃左右）；根据冷却方式，旋风分离器又有水冷、汽冷以及砌耐火衬里等多种型式。
除了旋风分离器以外，还有许多其它形式的分离装置，如U型槽、百页窗等，它们主要是利用惯性进行分离。与旋风分离器相比，这些分离器一般结构简单，布置容易，但分离效率较低。
返料器也称作回料（控制）器、回料阀等，是将分离器分离下来的固体颗粒送回炉膛的装置。返料器的具体结构形式有许多种，如L型、U型、N型等，但最典型目前应用最广的是U型返料器（U阀）。返料器相当于一小型鼓泡流化床，固体颗粒由料腿（立管）进入返料器，返料风将固体颗粒流化并经返料斜管溢流进入炉膛，由分离器分离下来的固体颗粒不断补充，这就构成了固体颗粒的循环回路。
有些循环流化床锅炉带有外置热交换器，它是从返料器中将一部分循环颗粒分流进入一内置受热面的低速流化床中，冷却后的循环颗粒再送回炉膛。外置换热器主要用于控制床温，但它并非循环流化床的必备部件。Lurgi型循环流化床锅炉和Ahlstrom型循环流化床锅炉的主要区别就在于Lurgi型带有外置热交换器，而Ahlstrom则没有，其床温的控制通过调节给煤与供风以控制床内燃烧和颗粒浓度来实现。
其它部件，如用于排放大颗粒底渣的循环流化床底渣排放系统（包括冷渣器）、煤与石灰石制备系统等，都与常规煤粉炉有很大区别。此外，由于循环流化床烟风阻力增大，所需风机的压头也比常规煤粉炉高很多。这些，在循环流化床大型化过程中，都需要进行认真的研究。