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有限元分析报告,ansys工程汇报里需要网格无关验证吗

admin admin 发表于2024-03-15 05:13:03 浏览18 评论0

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ug有限元分析报告怎么导出

UG有限元分析报告的导出方法如下：1、打开有限元分析软件，比如UG软件。2、在软件中打开有限元模型文件，进行有限元分析，生成分析报告。3、在分析报告界面上，找到“导出”或“保存”选项。4、在弹出的对话框中选择保存路径和文件名，点击“保存”按钮即可将分析报告保存到指定路径。

catia有限元分析结果怎么看

1、首先，在CATIA界面下方找到“Results”（结果）菜单，并单击打开。2、其次，在“Results”菜单中，可以看到有许多图标，包括“Displacements”（位移）、“Stresses”（应力）、“Strains”（应变）、“FOS”（安全系数）等。点击相应的图标，可以看到分析结果在工作区内的呈现。2、最后，如果需要查看特定节点的分析结果，可先选择“Results”菜单中的“Probe”（测量工具）图标，然后在模型上单击要查看的节点，即可在“Probe”窗口中查看该节点的分析结果数据。如果要查看动态模拟分析结果，可以点击“Results”菜单中的“Animation”（动画）图标，并在其中设置相关参数，即可预览动态模拟分析结果。

Solidwork的simulation 有限元分析 分析结果能自动生成报告吗 能的话怎么生成？刚开始用 不熟悉 请指教 谢

可以直接生成报告，但需要你自己操作，软件会自动截图（包括结果云图），在simulation的对话框中就有这个选项。支持Word和HTM格式的报告，可以定义自己的LOGO、设计人员，还可以选择性的输出报告，如有些需要的结果可以去除，这样可以节省纸张，也可以让报告看起来简单明了。另外，给你一点建议，根据你上图来看，你的云图选择的是连续图解，建议选择使用离散图解，一方面看起来专业一些，另一个方面是结果分布明了。方法：对着左下角的结果右击--设定--中间就有一个显示方式。

什么是有限元分析？

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问题描述:

通俗一点。
解析:

有限元分析（FEA，Finite Element Analysis）的基本概念是用较简单的问题代替复杂问题后再求解。它将求解域看成是由许多称为有限元的小的互连子域组成，对每一单元假定一个合适的(较简单的）近似解，然后推导求解这个域总的满足条件(如结构的平衡条件），从而得到问题的解。这个解不是准确解，而是近似解，因为实际问题被较简单的问题所代替。由于大多数实际问题难以得到准确解，而有限元不仅计算精度高，而且能适应各种复杂形状，因而成为行之有效的工程分析手段。
有限元是那些 *** 在一起能够表示实际连续域的离散单元。有限元的概念早在几个世纪前就已产生并得到了应用，例如用多边形（有限个直线单元）逼近圆来求得圆的周长，但作为一种方法而被提出，则是最近的事。有限元法最初被称为矩阵近似方法，应用于航空器的结构强度计算，并由于其方便性、实用性和有效性而引起从事力学研究的科学家的浓厚兴趣。经过短短数十年的努力，随着计算机技术的快速发展和普及，有限元方法迅速从结构工程强度分析计算扩展到几乎所有的科学技术领域，成为一种丰富多彩、应用广泛并且实用高效的数值分析方法。
有限元方法与其他求解边值问题近似方法的根本区别在于它的近似性仅限于相对小的子域中。20世纪60年代初首次提出结构力学计算有限元概念的克拉夫（Clough）教授形象地将其描绘为：“有限元法=Rayleigh Ritz法＋分片函数”，即有限元法是Rayleigh Ritz法的一种局部化情况。不同于求解（往往是困难的）满足整个定义域边界条件的允许函数的Rayleigh Ritz法，有限元法将函数定义在简单几何形状（如二维问题中的三角形或任意四边形）的单元域上（分片函数），且不考虑整个定义域的复杂边界条件，这是有限元法优于其他近似方法的原因之一。

对于不同物理性质和数学模型的问题，有限元求解法的基本步骤是相同的，只是具体公式推导和运算求解不同。有限元求解问题的基本步骤通常为：
第一步：问题及求解域定义：根据实际问题近似确定求解域的物理性质和几何区域。
第二步：求解域离散化：将求解域近似为具有不同有限大小和形状且彼此相连的有限个单元组成的离散域，习惯上称为有限元网络划分。显然单元越小（网络越细）则离散域的近似程度越好，计算结果也越精确，但计算量及误差都将增大，因此求解域的离散化是有限元法的核心技术之一。
第三步：确定状态变量及控制方法：一个具体的物理问题通常可以用一组包含问题状态变量边界条件的微分方程式表示，为适合有限元求解，通常将微分方程化为等价的泛函形式。
第四步：单元推导：对单元构造一个适合的近似解，即推导有限单元的列式，其中包括选择合理的单元坐标系，建立单元试函数，以某种方法给出单元各状态变量的离散关系，从而形成单元矩阵（结构力学中称刚度阵或柔度阵）。
为保证问题求解的收敛性，单元推导有许多原则要遵循。 对工程应用而言，重要的是应注意每一种单元的解题性能与约束。例如，单元形状应以规则为好，畸形时不仅精度低，而且有缺秩的危险，将导致无法求解。
第五步：总装求解：将单元总装形成离散域的总矩阵方程（联合方程组），反映对近似求解域的离散域的要求，即单元函数的连续性要满足一定的连续条件。总装是在相邻单元结点进行，状态变量及其导数（可能的话）连续性建立在结点处。
第六步：联立方程组求解和结果解释：有限元法最终导致联立方程组。联立方程组的求解可用直接法、选代法和随机法。求解结果是单元结点处状态变量的近似值。对于计算结果的质量，将通过与设计准则提供的允许值比较来评价并确定是否需要重复计算。
简言之，有限元分析可分成三个阶段，前处理、处理和后处理。前处理是建立有限元模型，完成单元网格划分；后处理则是采集处理分析结果，使用户能简便提取信息，了解计算结果。

ansys工程汇报里需要网格无关验证吗

该报告里需要网格无关验证。在ANSYS工程汇报中网格是有限元分析的基础，进行网格无关性验证是至关重要的环节。ANSYS工程汇报中其数量和质量对分析结果的精度和可靠性有着显著影响，通过网格无关性验证，可以确保所选取的网格密度在精度和计算成本之间达到平衡。ANSYS工程汇报验证过程包括在不同网格密度下进行多次分析，观察结果的变化趋势，以确定一个相对网格独立的结果。

主孔——提钻取心钻柱组合设计及其有限元分析

4.3.1 钻柱组合设计
由理论计算可知，单一尺寸钻柱的许下深度是有限的，往往不能满足深井和超深井的要求。要使钻柱有更大的许下深度，可采取改变钻柱的组成，即减轻下部钻柱重量的方法。深井、超深井复合钻柱一般是由不同规格（上大下小）、同种规格不同壁厚（上厚下薄）、不同钢级（上高下低）或不同材质（上钢下铝）的钻杆组成。该种钻柱结构比起单一规格尺寸的钻柱来说优点众多，其既能满足强度要求，又能减轻整个钻柱重量，也可在现有钻机负荷能力下钻达更大的井深。作用于钻柱上的力较为复杂，如拉力、压力、弯曲力矩、扭矩等，但其中经常作用且数值较大的力为拉力。因此，在组合钻柱设计中，应以拉伸计算为主，再通过一定的设计安全系数来考虑起下钻时的动载荷以及其他应力的作用。
4.3.1.1 设计参数
对于科学超深井13000m钻柱的设计来讲，以依托现有技术开展相关设计为主；以钻杆材料深化、深度研究及铝合金钻柱设计为辅；并结合关键技术问题给出合理的建议，钻柱设计方案多样化，即备选方案的提出。“科学超深井钻探技术方案预研究”项目总体技术方案如下：
1）目标井深：13000m；
2）终孔直径≥152mm，岩心直径≥70mm；
3）全孔取心比例：5%；
4）地层：c为钻铤的长度，m；Pmax为最大钻压，N；Sn为安全系数；qc为钻铤空气中单位长度的重量，N/m；Kf为浮力系数。
（2）各段钻杆长多的确定
各段钻柱长度应自下而上地进行确定。钻铤上面第一段钻柱的最大长度L1可由下式确定：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
式中：L1为第一段钻柱的最大长度，m；Pa1为第一段钻柱的最大允许静拉负荷，N；q1为第一段钻杆的每米重量，N/m。
对于复合钻柱，每种钻杆都有其最大设计长度，那么第二段、第三段、第四段的长度可按下式计算：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
式中：Pa2，Pa3，Pa4分别为第二、三、四段钻柱的最大允许静拉负荷，N；q2，q3，q4分别为第二、三、四段钻柱的每米重量，N/m；α为考虑连接件后钻杆质量增加的系数，对接头连接α=1.05，对接箍α=1.1。
4.3.1.3 科学超深井钻柱的设计
科学超深井设计井深13000m、钻井液密度1.50g/cm3、钻头尺寸215.9mm、设计最大钻压200kN，钻柱组合为：158.8mm钻铤+127.0mm（或139.7mm）钢钻杆+152.4mm方钻杆，钻杆性能参数见表4.14。
本设计有四套方案，以方案一为例。该设计方案钻柱为类外平结构，钻杆规格选择立足于API标准，即在现有成熟技术条件下进行的钻柱设计。
（1）确定钻铤长度
158.8mm钻铤，内径为71.4mm，qc=1210.89N/m，，按中和点方法计算Lc。
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
（2）第一段钻柱长度
钻铤上面用127.0mm，壁厚7.52mm，qc=221.6N/m，按设计系数计算最大允许静拉负荷为P1，按设计拉力余量Kδ=800kN计算最大允许静拉负荷为P2（均按钻杆最小屈服强度计算）。
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
因为P1>P2，因此，第一段127.0mm钻杆可下长度由P2确定，即：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
（3）第二段钻柱长度
第一段钻柱上面用127.0mm，壁厚9.19mm，qc=267.0N/m，按设计系数计算最大允许静拉负荷为P1，按设计拉力余量Kδ=800kN计算最大允许静拉负荷为P2（均按钻杆最小屈服强度计算）。
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
因为P1>P2，因此，第二段127.0mm钻杆可下长度由P2确定，即：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
（4）第三段钻柱长度
第二段钻柱上面用127.0mm，壁厚10.92mm，qc=312.6N/m，按设计系数计算最大允许静拉负荷为P1，按设计拉力余量Kδ=800kN计算最大允许静拉负荷为P2（均按钻杆最小屈服强度计算）。
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
因为P1>P2，因此，第三段127.0mm钻杆可下长度由P2确定，即：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
（5）第四段钻柱长度
第三段钻柱上面用127.0mm，壁厚12.70mm，qc=358.0N/m，按设计系数计算最大允许静拉负荷为P1，按设计拉力余量Kδ=800kN计算最大允许静拉负荷为P2（均按钻杆最小屈服强度计算）。
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
因为P12，因此，第四段127.0mm钻杆可下长度由P1确定，即：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
（6）第五段钻柱长度
第四段钻柱上面用139.7mm，壁厚12.70mm，qc=397.8N/m，按设计系数计算最大允许静拉负荷为P1，按设计拉力余量Kδ=800kN计算最大允许静拉负荷为P2（均按钻杆最小屈服强度计算）。
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
因为P12，因此，第五段139.7mm钻杆可下长度由P1确定，即：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
1300m超深井钢钻柱设计方案一至方案四详见表4.15至表4.18。
表4.13 13000m超深井井身结构和套管程序
表4.14 钢钻杆性能参数表
表4.15 13000m超深井钢钻柱设计（方案一）
表4.16 13000m超深井钢钻柱设计（方案二）
表4.17 13000m超深井钢钻柱设计（方案三）
表4.18 13000m超深井钢钻柱设计（方案四）
4.3.2 组合方案有限元优化分析
相关文献可以看出，对于钻柱的整体力学性能分析有两种途径，即三维杆单元，主要用于计算钻柱整体与井壁的碰撞接触分析；三维管单元，主要用于分析考虑钻柱整体在井下承受内、外钻井液静水压力时整体的应力和变形。而无论是其那一种，都属于包含两个节点的一维单元，即空间上的一维线单元，每个单元包含两个节点，每一个节点具有6个自由度（图4.9是一个2节点空间管单元的节点位移和节点力），即6个广义位移和6个广义力：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
式中：ui，vi，wi分别为节点i在局部坐标系中三个方向的线位移；θxi，θyi，θzi分别为节点i在处截面绕三个坐标轴的转动角位移；θxi为横截面的扭转；θyi，θzi分别为横截面在xz，xy坐标面内的转动；Nxi为节点i的轴向力；Nyi，Nzi为节点i在xy，xz面内的剪力；Mxi为节点i处横截面上的扭矩；Myi，Mzi分别为节点i在xz，xy面内的弯矩。
图4.9 二节点空间管单元
假设管单元横截面积为A，在xz面内横截面惯性矩为Iy，在xy面内横截面惯性矩为Iz，单元的扭转惯性矩为J。因此，长度为l，材料弹性模量和剪切模量分别为E、G的2节点空间杆单元在单元局部坐标系内的刚度矩阵Ke可以表示为：
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
科学超深井钻探技术方案预研究专题成果报告（上册）
4.3.2.1 组合方案静力学有限元分析
针对四种钻柱组合方案（见表4.15～4.18）进行拉伸、扭转、拉扭、弯曲等性能有限元分析，确定不同工况下各钻柱的变形和应力分布情况，并确定钻柱使用极限的深度，综合各因素优选出最佳钻柱组合方案。
（1）基本假设
在对钻杆柱进行建模时，做了如下基本假设：①钻柱始终保持圆形截面形式，其材料性质保持不变；②忽略钻柱上螺纹连接接头的影响。
（2）单元选取
在Abaqus中选择Pipe31单元，即三维线性管单元作为钻柱的单元类型。Pipe31是三维线性（即一次）管单元，是一类特殊的梁单元，也是一维单元。这类单元不仅可以模拟拉伸、压缩、扭转和弯曲，而且还能够模拟管的内、外压及摩擦阻力等。
（3）钻柱模型
下面以方案一中的组合钻柱模型为例加以说明。
图4.10中，由下往上依次为Φ158.8×43.70mm钻铤（红色，245m）、Φ127.0×7.52mm钻杆（蓝色，7029m）、Φ127.0×9.19mm钻杆（绿色，2135m）、Φ127.0×10.92mm钻杆（紫色，1831m），Φ127.0×12.70mm钻杆（红色，1322m）、Φ139.7×12.70mm钻杆（绿色，438m）。单元尺寸为2m，单元总数为6502。
（4）边界条件
实际工作状态下，井口装置对于整个钻柱而言有两个作用：传动及固定。因为，只有在一些方向上限制了其相应的移动或转动，才能在其他方向上获得较好的传动效果，故最上端钻柱的上端横截面的边界条件简化为空间固定端约束较为合适，即约束端点处的三个平动自由度ux，uy，uz和三个绕坐标轴旋转的转动自由度Rx，Ry，Rz。
处于井眼中的钻铤，无论是钻进还是起下钻，其最底端横截面的横向位移始终很小，而其他自由度不受约束，故在钻铤端面的边界条件简化为只约束其横截面内的自由度ux，uz（图4.10）。
图4.10 复合钻柱模型图
（5）初始载荷
无论复合钻柱是在那种工况条件下，都必须受到自身重力、钻井液浮力、钻井液对内、外壁的静水压力作用。
1）重力［图4.11（a）］：重力密度ρg（ρ为钻杆密度，g为重力加速度，9.8m/s2）、方向沿y轴负向；
2）浮力［图4.11（b）］：压力集度ρfgh（ρf为钻井液密度，1.5g/cm3；h-局部坐标系（R，T，Z）中Z的值），作用于不同横截面钻杆柱连接的截面处；
3）内、外压力［4.11（c）］：压力集度ρfgh，作用于钻柱的内、外表面。
图4.11 载荷示意图
（6）工况条件
抗拉，使钻杆整体施加向上6m/s2的加速度，即施加向下的惯性力；在钻杆施加沿y轴向下的阻力。
扭转，钻铤底端横截面施加5000N·m的扭矩。
拉扭，钻铤底端横截面施加5000N·m的扭矩；钻头压力200kN。
弯曲，在钻铤底端横截面施加z方向的力偶矩5000N·m。
（7）分析结果
起下钻对于钻柱的破坏危险性最大；从静力学的角度而言，钻进过程中碎岩所需的扭矩载荷对于钻柱的破坏而言，可以忽略；钻柱最危险部位是螺纹接头连接处，尤其对于不等横截面处的螺纹。
从钻柱的实际工况而言，组合钻柱的中下部钻杆可以选择强度较小的管材，以及横截面积较小的钻杆；但是，从动力学角度考虑，下端选用横截面积较大的管材可以减小钻柱在涡动过程中所产生的最大横向位移，从而减轻钻柱与井壁碰撞过程中的正压力和摩阻，进而改善钻柱的横向受力情况。
从四种钻柱组合方案的极限深度分析我们可以发现，四种钻柱的极限深度的差值在1%左右以及综合受力值十分相近，故应将四种方案中对材料的耗费作为判断其是否为最佳的一个方面；同时，从井口机械的功耗和起下钻的提升效率两方面考虑，方案四为最佳选择（表4.19；图4.12～图4.19）。
表4.19 提钻时组合钻柱极限加速度及提升力
图4.12 提钻时各截面轴向力随加速度的变化
图4.13 5000N·m扭矩作用下的切应力分布
图4.14 15rad/s旋转时钻杆等效应力分布
图4.15 200kN钻压时钻杆等效应力分布
图4.16 5000N·m力偶矩、50kN钻压下横向位移曲线
图4.17 5000N·m力偶矩、100kN钻压下横向位移曲线
图4.18 5000N·m力偶矩、150kN钻压下横向位移曲线
图4.19 5000N·m力偶矩、200kN钻压下横向位移曲线
4.3.2.2 钻柱立根长度优化
以Φ127×7.52mm规格钻杆为例，分别对1m和2m立根组成钻柱进行拉、扭、弯曲三种工况下的受力特征分析，获得不同工况下的钻杆柱的应力分布情况，以此考察在三种基本荷载作用下，钻柱的应力分布随钻杆长度的变化情况，并以此为依据进而确定单根定尺长度的基本依据。从有限元分析可以看出：
1）从图4.20～图4.22中可以看出，无论是在拉伸、扭转还是弯曲载荷作用下，1m长单根和2m长单根的应力分布状态完全一致；
2）螺纹是钻柱连接必不可少的部分，也是最薄弱环节，应使螺纹接头尽量的少；
3）钻杆的立根长度应以运输、装卸、使用方便等因素作为其选择标准；
4）对于选定的钻杆立根长度，应对其螺纹副进行优化，尽量提升螺纹接头性能。
图4.20 拉伸状态下等效应力分布
图4.21 扭转状态下等效应力分布
图4.22 弯曲状态下等效应力分布
4.3.2.3 钻柱多场耦合分析
（1）有限元模型
在继承和使用4.3.2.1所用模型（包括材料、边界条件、载荷、网格）的基础上，有两处需要做相应变化：
1）材料部分考虑钢材的热膨胀系数，1.2×10-5m/℃；
2）在初始载荷步增加温度场的设定，即井口温度20℃，由此向下温度梯度设定为3℃/100m。
（2）结果分析
从表4.20和图4.23中可以看出，井下温度的变化，对钻柱整体的应力分布影响不大，对于不同钻柱连接面上轴向拉伸力的影响也可以忽略；同时，温度对钻柱的最大提钻加速度的影响也很小［考虑温度时是5.12m/s2，见图4.24；忽略温度时是5.16m/s2，见图4.12（d）］。
温度对于钻柱的影响仅仅体现于钻柱沿轴向长度的变化，见表4.20。这种额外伸长量的意义在于，在钻柱的钻进过程中，钻铤底端获得的钻进压力要明显大于理论上的预期值。而这种过大的钻压，给钻杆整体的稳定性和振动特征造成的影响是不容忽视的。
图4.23 钻杆柱等效应力分布
表4.20 各种载荷作用下钻杆柱伸长量
图4.24 考虑温度条件下拉伸力随提钻加速度变化

abaqus分析流程图

abaqus分析流程图如下：
Abaqus是一款强大的有限元分析软件，广泛应用于工程、科学和研究领域。它可以模拟各种结构和材料的行为，包括机械、热、电、磁、化学等方面。在使用Abaqus进行分析时，一般需要遵循以下流程。
1.建立模型在进行分析前，需要先建立模型。这包括确定几何形状、材料性质、边界条件等。可以使用Abaqus提供的建模工具或导入外部CAD模型进行建模。
2.网格划分将模型划分为有限元网格。网格的密度和形状对分析结果有很大影响，需要根据具体情况进行选择。
3.定义材料属性根据实际情况，定义材料的力学、热学、电学等性质。可以选择Abaqus提供的标准材料模型或自定义材料模型。
4.定义边界条件根据实际情况，定义模型的边界条件。这包括约束条件、荷载、初始条件等。可以使用Abaqus提供的边界条件定义工具或手动输入。
5.运行分析在定义完模型、网格、材料和边界条件后，可以运行分析。Abaqus提供了多种分析类型，包括静态分析、动态分析、热分析、疲劳分析等。
6.结果后处理分析完成后，可以对结果进行后处理。Abaqus提供了多种后处理工具，包括可视化工具、数据提取工具、报告生成工具等。可以根据需要选择合适的后处理工具进行结果分析和展示。
以上就是Abaqus分析流程的基本步骤。在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得更准确的结果。

Solidworks软件怎么导入catia做有限元

其实CATIA的有限元分析并不比其他专门的CAE软件差，最简化的有限元分析的步骤就是：划分网格，固定某个地方，施加力，计算，然后查看，CATIA可以自动生成分析报告

什么软件可以出路灯基础强度测试报告？

我自己也是做合同能源管理的，你其实没有必要去找第三方检测来做报告，挺浪费的。因为合同能源管理主要关注的就是电能，这样在项目前后就会有一个明确的电能损失对比，才能看出这个项目是否有利润去做。目前能做这个测试报告的仪器很多，但是为了安全准确起见，建议是用电能质量分析仪，不仅能测电能等，还可以测量电压，电流，频率，谐波，不平衡等等，这样会对你的项目会有很大帮助。
目前市场上有很多软件可以用于出路灯基础强度测试报告，以下是其中几种常用的软件：
1. AutoCAD：AutoCAD是一款专业的绘图软件，可以用于绘制路灯基础的结构图和设计图。通过AutoCAD可以绘制出路灯基础的平面图、剖面图和立面图，方便工程师进行强度分析和设计评估。
2. SAP2000：SAP2000是一款结构分析和设计软件，可以用于对路灯基础进行有限元分析。通过SAP2000可以模拟路灯基础在不同荷载条件下的受力情况，计算出基础的强度和稳定性，并生成相应的测试报告。
3. ANSYS：ANSYS是一款广泛应用于工程领域的有限元分析软件，可以用于对路灯基础进行强度和稳定性分析。通过ANSYS可以模拟路灯基础在不同荷载条件下的受力情况，计算出基础的应力和变形情况，并生成详细的测试报告。
4. SolidWorks：SolidWorks是一款三维CAD软件，可以用于对路灯基础进行三维建模和强度分析。通过SolidWorks可以建立路灯基础的三维模型，并进行强度和稳定性分析，生成相应的测试报告。
5. MATLAB：MATLAB是一款数学建模和仿真软件，可以用于对路灯基础进行数值计算和强度分析。通过MATLAB可以编写程序，模拟路灯基础在不同荷载条件下的受力情况，计算出基础的强度和稳定性，并生成测试报告。
以上是几种常用的软件，可以根据实际需要选择适合的软件进行路灯基础强度测试报告的编制。

轮胎结构有限元分析软件及发展状况前景

有限元主流软件 ansys系列、msc系列、abqus等 包括一些前后处理软件及相关专业模块。
　　目前，我国轮胎行业中企业数量众多，但多数企业规模不大，竞争能力不强，抗风险能力弱。特别是目前国内轮胎生产技术和工艺与国际水平仍有差距，跨国公司则以其技术和资本优势纷纷来华投资，并逐步由合资变独资、参股变控股、收购、并购等，控制着国内轮胎80%左右的产量，并牢牢占据着高端市场，与国内企业不到10%的利润率相比，一些外资企业的利润率高达20%以上，是中国企业利润的两倍。
　　前瞻产业研究院的《中国轮胎行业产销需求与投资预测分析报告前瞻》分析，目前国内轮胎市场分为三大梯队：第一梯队是以米其林、普利司通、固特异等为代表的独资或合资企业，其优势在于轿车、轻卡等子午胎市场;第二梯队则是以韩泰、锦湖、佳通等为代表的独资或合资企业，其优势在于中档的轿车、轻卡子午胎市场等;第三梯队为国内企业，其竞争优势仍局限于以低廉的价格占领部分市场。
　　前瞻产业院轮胎行业研究员向寒雪指出，整体上看，目前我国轮胎行业仍面临着技术创新不足、缺乏品牌意识、产品质量及性能不高等问题，这也是中国轮胎屡屡遭受非公正待遇的根本原因所在。